编者 凝聚智慧，闪耀上汽。在风雨历练中，上汽职工发扬先锋号精神，从单纯的拼体力、拼干劲转变为比智慧，比来攻关，无，小的最聚智慧，就可能带给企业巨大的效益。从改造老化设备，到自行设计国际领先的装配线，再到新车生产的技术攻关，无一不体现着先锋号的聪明才智。在抗击风雨、实现“三突”目标的路上，技术创新已成为一种利器，披荆斩棘，所向披靡。
坚持创新，我们不抛弃、不放弃
“淬火深度始终不够，国产毛坯凸轮轴试生产遇阻”。问题出现后，上海大众发动机厂旋转件车间的员工们心急如焚。这个瓶颈不解决，公司发动机的国产化进程将直接受到影响。针对该情况，由车间值班长、工长和淬火机操作人员组成的国产化毛坯淬火攻关小组立即行动。
专项工作会议上、小组成员对进口和国产毛坯凸轮轴在加工中出现的淬火深度情况作了对比，发现淬火深度会随着电流和功率值的上升而有加深，于是大家按5%递增的方法制定了电流和预热功率的调整方案。但在试加工时，前后两次调整都以失败告终，第三次调整后，淬火深度有了改善，但仍未完全达到要求，而此时调整值已到极限值。
放弃还是继续？困难面前，小组成员没有退缩，立即投入再一次攻关行动。大家总结经验，认真对比，发现问题出现在不同淬火区域的交接处，根据这一发现，第二套电流调整方案应运而生。在新一轮试生产中，小组调整了不同淬火区域交接处的电流，淬火深度有了明显改善。在此基础上，又调高5%淬火预热功率，淬火深度完全符合了工艺要求。
经过连续试加工，抽检淬火深度全部达到工艺要求，得到质保认可，并投入正式批量生产。凸轮轴采用国产毛坯后，一年可节约324万元。而这背后，这支困难面前不抛弃、不放弃的攻关小组功不可没。（达仲）
突破障碍，为新车上市保驾护航
新君威自去年年底当红问市至今，销售情况良好。这款新车，展示了上海通用在整车制造技术上的突破和工艺能力方面的提高。而这些成绩凝聚了上海通用制造工程团队的心血与付出。
Epsilon 项目是上海通用汽车第一款参与通用汽车全球同步设计和制造的新车，如何实施全球项目大家心中都没底。但项目之初，团队就提出，要把困难留给自己，为产品工程设计出有竞争力的产品提供条件和可能，对可能的新材料、新工艺，“只做加法，不做减法”，决不因自己能力问题阻碍新技术的实施。
以铝盖为例，Epsilon的铝盖项目是上海通用汽车实施的第一个铝制零件，在此之前，他们没有任何铝制零件制造经验，通过考察通用汽车欧洲凯瑟施劳腾工厂、北美的庞蒂亚克工厂，发现铝制零件一次合格率30%左右。面对这一情况，团队使用了工艺失效模式的分析的工具，从铝板、铝板润滑剂、铝板开卷落料等各环节可能存在的失效模式，进行了分析，制定了相应的对策，在冲压车间和车身车间的共同努力下，现在一次合格率达到了95%左右，走出了上海通用汽车自己的道路。
此外，在车身侧围的顶出式斜锲冲压、车身激光焊接，门盖的滚压咬边技术、油漆的外观面车顶涂胶工艺、白车身在线测量技术等领域，团队都实现了技术突破，为新君威顺利上市真正起到了保驾护航的作用。（童勇）
凝聚才智，自行修复老化设备增效益
今年3月以来，生产形势有所好转，上柴先锋号积极行动，从拼体力转变为“动脑筋、想方法、出智慧、用科技”，全力以赴打通生产瓶颈，满足市场需求。生产保障中心作为生产设备的保障部门，以技革出效率，用智慧创效益，近几个月通过革新攻关已解决了多项设备维修难题，为一线生产保驾护航。他们解决了六轴镗床加工精度难题，使135机体加工合格率提高到99%；攻克了DK046底面孔隙换箱专机维修难题，使设备故障率降低80%；还完成了公司目前最大的连杆加工关键设备——4000吨压力机投入使用10多年来的首次大修任务，确保该设备在2009年生产高潮到来之前重新投入使用，为公司节约了近330万元维修费用。
特别是在4000吨压力机大修中，中心制订了缜密的修理技术方案，全力以赴、攻坚克难，解决了多项技术难题，由于4000吨压力机部件磨损严重，常常引起停机，对生产造成很大影响。而该设备从俄罗斯进口，许多设备配件需要进口，价格昂贵，采购周期又较长，要在短时间内修复，实属不易。中心成员经过对主要修理部件的技术分析后，大胆地提出了国产件替代和自行修复再利用的可行性修理方案，结果，采用国产的曲轴、连杆组件和自行加工的连杆铜套和制动器部件完全达到了设备出厂的技术要求。通过历时100天的努力，终于使该设备又一次焕发了青春活力。（陆君）
攻坚克难，让自主品牌不再低质
街头，荣威550的身影出现得越来越频繁，这款车型除了有出众的外形，还有一颗高效、环保的“心”——1.8DVVT发动机。而这款荣威550之“心”正是联合电子技术中心上汽项目匹配团队两年多的努力成果。
在项目推进过程中，项目组遇到了诸多挑战：一方面，上汽自主品牌，以其高起点、高品质打破了“自主品牌”即“低质”的惯性思维，对发动机控制系统标定提出了极高的要求；另一方面，由于上汽自主品牌发展时间很短，许多开发设备无法配套，同时，由于设备资源有瓶颈，项目进度要求急，难度可想而知。
为确保项目顺利推进，团队放弃休息时间，平时加班加点，周末、国庆，甚至是除夕前一天，都留下了他们忙碌的身影。为充分验证项目的一致性，他们曾多次征战在环境温度高于40℃的新疆，海拔4500米的昆仑山，环境温度零下30℃的黑河……为了保证试验质量，该项目的发动机台架试验在UAES的4个台架上全部进行过，创造了最长台架时间和最多台架次数的公司纪录。
“功夫不负有心人”，团队先后攻克了进、排气可变正时（DVVT）、电子油门（EGAS）、Volcano CAN 总线、EOBD Via CAN、手动挡巡航控制、防盗、特殊软件刷新策略等各种发动机与整车前沿技术的匹配难关，其中的大多数都是公司乃至国内自主品牌的第一次。今年年初，团队还获得了上汽“2008年最佳工程开发奖”荣誉称号。（联贺）
转变思维，旧部件点亮设备新光彩
赛科利模具冲压车间有一条日本小松高速压机线，此线自2004 年生产以来一直是企业的主命脉设备。但近期发现料片的质量有所影响，经研究发现是输送料片的清洗机导向辊老化所致。导向辊材料是聚氨酯材料，经过5年生产，老化严重，渐渐失去了正确导向作用，造成料片传输位置有偏差、卡料停机等影响生产现象。但购置一对导向辊需70万元，使用期限又短，对此，设备科科长岑根生组织技术人员讨论，研究解决方案。
大家想到，公司仓库中有旧的挤干辊，可以用它来替代导向辊。挤干辊材料是无纺布，且布的布置方式和料片行走方向是一致的，故料片与挤干辊接触时不会拉坏布头。这样挤干辊既能起到正确导向的作用，又不会被料片拉坏从而延长寿命。
通过试验，这个想法得到了论证，整个生产情况良好，没有发生料片传输偏移和质量下降等现象。设备科通过自主改造，不花一分钱用报废挤干辊代替导向辊，大大减少了料片传输偏移，降低料片报废率，同时，提高了生产效率，使用寿命延长了一倍以上，近10年不用更换，直接节约金额在140万元以上。（季蕊）
挑战先进，从“头枕”到“装配线”
延锋江森发泡工厂设备团队自主研发出了世界上第一条“主动式头枕装配线”，而这研发过程中唯一可供参考的资料竟只是一个头枕成品。
主动式头枕项目是延锋江森正在进行的一项全新业务，要生产，就必须拥有匹配装配线，如果从欧洲进口一套装配线，得花费约100万欧元，况且他们也仅处在同步开发阶段。怎么办？
“那我们就自己搞！”整个团队依靠手中唯一可供参考的资料——一个头枕成品，开始了艰苦的研发工作。经过了四个多月的连续奋战，一条囊括了多达260多种机加工零件、全电气控制，拥有便捷的人机界面、数据记录追溯系统的主动式头枕装配线终于研发成功。
整个过程中，团队善于化整为零，提高效率、从有到优，完善设备，使装配线具有颇多亮点。他们巧妙地将整个制造工序分拆成九道，提高了效率。同时，还设计制造了自动化的头枕包覆机，与欧洲相比，降本又增效。此外，团队还研制出全自动涂油机，成功取代机器人涂油，降低了成本。装配线还引入NET平台，实现自动打印，并建立数据库，实现数据追溯。
在装配线投入正常使用后，团队又对设备做出了较大的改进，目前的生产节拍已由原先的60S提升到了28S，而欧洲江森每条线的生产节拍为40S。设计这条装配线，延锋江森仅花费了33万元人民币。正是由于巨大的成本节约，欧洲江森甚至还向延锋江森提出了采购该生产线的要求。（江工）
