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公司规划部的节能减排项目团队根据各自负责的领域，详细分析了可以节能减排的领域。通过对公司近年来能耗数据的分析，团队认为，要降本，生产线是大头。于是，团队成员深入现场发现，公司年焊接电能消耗约占总电能消耗的44%左右，且焊接生产几乎都用分体式点焊机焊接，随着对车身性能要求的不断提高，对车身件焊接强度的要求也越来越高。为获得较好的焊接强度，焊接电流必须是高电流，并且需要增加焊点数目，造成焊接生产的电能消耗量逐渐增大。
症结找到，邓林等人认为通过优化焊机结构可解决同轴电缆的无效能耗问题。团队成员一拍即合，大家收集资料，进行讨论，最终提出采用一体化焊钳技术替代原先的分体式焊接设备的方案，即取消连接变压器与焊钳的电缆，以适当地降低焊接变压器的次级空载电压，进而达到降低焊接变压器功率的目的。
但该方案还没有在国内同行业中运用，团队成员集思广益，提出了增强安全性的方案：对变压器再增加一道绝缘层，同时再增加漏电保护装置。最终，经过多方努力，项目顺利实施。
节能成果：
公司共投入一体式焊机52台，年节约电量352万千瓦时，折合标准煤1500吨，年节约电费253.86万元。1年多就能收回全部投资。
