2018年初，记者走访上海实业交通电器有限公司（以下简称“上实交通”）下属上海声佳汽车零部件有限公司（以下简称“声佳公司”）时，公司内压力管组件的生产场景让记者至今记忆犹新：每道工序都由多个单工位进行手工单件生产，不同工序间需要大量人力搬运……这一作坊式的生产方式使得产品生产效率低、质量难以控制。“随着上实交通电动玻璃升降器产量的不断增长，与之配套的压力管组件需求量也与日俱增，但这样的生产方式显然已无法满足需求。”公司总经理颜文希下定决心，要对压力管组件生产工艺技术进行改造。
作坊式车间不见了
两年多时间过去了。当记者再一次走访声佳公司时，该车间已发生了翻天覆地的改变。作坊式的生产车间不见了，取而代之的是重新规划的半自动生产新车间。公司先后投入8台自动设备及9台半自动设备，形成了年产3000万-3600万件压力管组件的生产能力。新车间内配备了大屏幕，能对每台设备的产量、质量及设备运行信息进行实时监控，基本实现了半自动化生产和信息化管理，符合智能化制造要求。
颜文希告诉记者，2017年10月，公司成立项目组，启动对压力管组件生产工艺的改造。历经两年时间，项目改造于2019年年底完成。目前，该项目已实现了生产效率提升超过35%，每年节约人工费用超过250万元。客户原先抱怨最多的两大质量问题彻底消除。新设备通过两年时间的不断改进优化，生产班产量已经超过设计班产量的20%，实现了较好的经济效益，新开发的专用自动设备已获得了两项发明专利授权。
驯服柔性的钢丝绳
在压力管组件生产工艺改造初期，项目组在同行业进行了产业调研。作为项目组负责人的颜文希提出一个新设想：改变现有的单工序制造模式，采用多工位连续生产的半自动设备，通过部分工序合并，实现由原先的七道生产工序集合成三道工序，以达到提升生产效率、减少人员及生产面积的目的。
设想提出后，项目组进行了头脑风暴。两个不同的方案摆在面前。方案一是单工序改流水线式的生产工艺，方案稳妥、风险小，改进效果明确可期，缺点是改进提升空间有限；方案二是采用半自动多工位连续生产的方式，彻底改变现有生产方式，缺点是压力管自动设备创新开发工作在业内具有很大挑战性，失败风险较高。
正当项目组纠结时，母公司总经理徐峰和副总经理陆向军一致认为，在充分认证的基础上，要鼓励项目组大胆创新，提倡容错机制。最终，项目组选择了方案二，并于2017年年底启动。
随着项目的推进，组员庄建荣发现，设备进一步优化的最大挑战是钢丝绳穿夹头工序。压力管所用的钢丝绳是由75股头发丝粗细的钢丝绕制而成的，自动设备需要将柔性的、直径为1.5mm粗的钢丝绳准确送进夹头为1.8mm的孔内进行压制。送线过程中，哪怕只有一股钢丝碰到夹头，就会造成跳丝，无法送入夹头。但是，钢丝绳不是笔直的钢筋，其本身的属性就是各方向随机柔性晃动的，如何驯服这个柔性的钢丝绳成为了关键。
在经历了无数个方案的失败后，庄建荣和设备供应商终于设计出一个拢线装置，将穿线成功率由原先的90%以下提升至接近100%。攻克这个难关后，设备的一次合格率上升至99.5%以上，该拢线装置也申请了实用新型专利。
颜文希还表示，压力管组件自动设备成功改造后，原来的操作工分批通过三轮培训转岗至半自动设备操作，员工的质量意识和操作技能均得到大幅提升。该压力管组件目前的生产工艺水平也达到了业内领先水平。
