偶然的一次部门例会中，保洁阿姨提起垃圾袋进行更换这一不经意动作，被上汽大众制造技术办公室高级经理张卫东敏锐地捕捉到。他提出，可在PVC吨桶与材料之间增加内衬袋来解决吨桶的原厂回收问题。这一建议得到了一致响应。张卫东准备成立项目小组，并将这一方案投入实施。
历经4个月的项目推进，名为“绿色制造，底部PVC‘0’损耗”的项目产生了积极效应，每年为企业节约金额共3.1亿元。
来自垃圾袋的灵感
作为一种包装材料，早前，PVC吨桶都由原材料厂家直接回收利用。为确保符合环保相关法律法规，后来，上汽大众停止了PVC沾染吨桶原厂回收行为。但鉴于PVC吨桶价格昂贵，公司制造技术办公室与环境管理部门进行了数次沟通，希望用一种合法、合规的方案来实现降本增效。于是就有了文中开头那一幕。
提出这一方案后，张卫东立即召集供应商，以及质保部门、采购部门等洽谈PVC包装优化事宜。制造技术办公室环境联络员邾立亮告诉记者：“该方案看似简单，但实际操作中发现了很多问题。首先，内衬袋要求延展性良好，否则无法与桶壁贴合；其次，内衬袋要求强度高、韧性好，否则在柱塞盘挤压过程中，袋子易破裂。另外，内衬袋的成份不能污染PVC，造成工艺缺陷。历经十多次试验后，终于找到了合规的内衬袋。”
余胶也能实现再利用
本以为找到内衬袋能松一口气的项目组，却又接到了来自危险废弃物运营商的抱怨。运营商反映，PVC吨桶内衬袋中余胶量太大，平均每袋有100kg，处置成本太高。原来，内衬袋及其袋内的余（废）胶需按危废处理要求统一处置，若胶量太大的话，在浪费原材料的同时也增加了危废处置的费用。邾立亮说：“为此，我们召集油漆车间技术人员攻关，以降低内衬袋余胶量。但由于工艺设备的限制，袋内的余胶仍然有50-60kg。”
正当项目组一筹莫展之际，长沙工厂现场技术员的一通电话让项目组精神一振。原来，该工厂技术员无意间听闻原材料供应商说起余胶的再利用，认为这一方案切实可行。于是，项目组联合公司规划部与质保部，对内衬袋余胶的材料施工性能与工艺质量进行验证，通过一系列试验，验证了余胶完全符合再次利用的要求。
“技术问题虽然解决了，但操作问题仍存在。一开始，我们将内衬袋悬挂，下方放置PVC胶桶，在袋底剪开后，将余胶挤至PVC吨桶中回用。但长沙工厂认为这会增加岗位与工时。于是，他们自主设计了一套PVC余胶回用装置，最大限度地减少了人力成本，并申请了实用型专利。”
方案优化后，最终使PVC内衬袋中的余胶量降到了10kg以内，余胶回用率超过80%。去年8月起，该方案在上汽大众各厂区油漆车间进行了推广。“自从PVC吨桶套上了内衬袋，就像车间里实现了‘垃圾袋装化’。”邾立亮说。
