整洁、明亮的生产车间里，数百台机器人挥舞着机械臂不知疲倦地工作。从一块钢板到精密制造下线的车型，在上汽大众的各条生产线上，每一分钟都在上演着这样的场景。得益于工业4.0，工业生产正变得更精准、更智能。上汽大众也用一款款高品质产品诠释了数字化铸车之道。
智能、高效的生产工艺与设备，带来了高精度、高强度的产品。以上汽大众宁波工厂冲压车间为例，车间采用了目前国内制造业最先进、自动化率最高的6工序9100吨高速冲压线，保证车身部件与零件的高精度生产。目前，主流工厂的冲压工艺包括裁切、冲孔、拉延、成型4道工序，高标准的工厂还会加上挤压；而宁波工厂采用了裁切、冲孔、拉延、挤压、修边、成型6道工序，能够轻松实现复杂造型的生产，零件公差可控制在正负0.2毫米以内。上汽大众产品充满力量感的线条造型正是通过这一工艺，从设计图转化为现实。
车身的强度对车辆的安全性、操控性都至关重要。在车身车间，上汽大众广泛采用激光焊接工艺，有效提升整个车身的钢性结构，保障行车安全性。激光焊接可使不同钢板之间的连接处达到分子结合的状态，大大提高车辆结合的精度，还可明显改善震动及噪声，令整车安全性与美观度更进一步。
数据信息处理是工业4.0的核心理念之一，上汽大众旗下各工厂通过机器互联、大数据，实施智能化、定制化生产。
以总装车间为例，这里配备了上百把高精度枪进行车辆组装。这些高精度枪可对打紧的螺栓扭矩值进行实时监控和预警。同时，每一颗螺栓的拧紧扭矩数据都会被实时保存至服务器，并保存15年。
此外，工厂在生产过程中为每一辆汽车都装配RFID芯片。当车辆通过安装在生产设备上的RFID读码器时，设备将自动识别芯片数据，调用相应程序进行装配。RFID无线射频技术使得一条生产线上能够精准、快速地生产多款不同车型。
除了自动化、智能化生产外，大量数字化高标准的线上监测以及线下检测的运用，确保了上汽大众每一座工厂、每一条生产线生产的每一辆车都具有高标准的质量。
车身车间使用的ISRA视觉定位系统又称为“机器人之眼”，可对目标零件进行实时视觉定位，发出指令指导机械臂取件安装，控制零件装配精度在±0.05mm以内。定位系统还具有完善的报警、诊断、监控等功能，拒绝有问题的零部件进入下一步工序，有效保证生产质量。（邢亚静）
