从宣传中心干事到党支部书记，从压铸车间主任到质保部部长，从质量总监到兼任制造总监，每一次角色转换对孙学东来说都是一次挑战和历练。
可喜的是，每一次转型他都能顺利地度过。不仅如此，孙学东还先后获得上海市优秀质量管理推进者、上汽集团质量标兵、上汽集团先进工作者等称号，今年还荣获了上海市五一劳动奖章。
“三步走”确保配套
2011年，上海皮尔博格公司决定抢抓“轻量化”发展机遇，大力推进结构复杂、技术要求高的铝缸体和结构件两大系列产品。然而，由于公司缺乏生产铝缸体的经验和技术，一度面临严峻挑战。
2013年，时任质量总监的孙学东临危受命，开始兼任制造总监，全面领导压铸分厂攻坚克难。由于客户对铝缸体需求量剧增，公司要求压铸分厂当年必须完成100万台铝缸体的配套任务。而当时的生产设备开动率在50%以下，产品质量不稳定，到2012年年底近三年的累计产量不足50万台。年产100万台对当时的压铸分厂来说，无异于天方夜谭。
孙学东明白，如果不能完成配套任务，就意味着直接将市场份额拱手让给了竞争对手。只有和时间赛跑，才能赢得主动权。在他的带领下，分厂确立了“三步走”方针：首先，从最容易的班组管理做起，节约时间成本，做到“停人不停机”，交接班无缝对接；其次，优化工艺和生产节拍，改善喷涂及优化程序协调等，大大缩短了生产节拍；最后，严格把控产品质量，大幅度提高了合格率。
在他的带领下，从2015年起，压铸分厂还充分利用物联网数据，及时统计、分析设备的情况，从而进行改进。在生产车间里装有大屏幕，可以实时监测设备运转详情。同时，手机上也可以安装相应的APP，即使下班回家后也能同步跟踪每一台设备的生产情况。在孙学东和团队的努力下，压铸分厂的铝缸体生产效率大幅提高，如期完成了生产任务，创造了生产奇迹。
用制度稳定品质
为了保证生产过程可靠，产品质量稳定，孙学东带领团队举一反三，对各个潜在质量风险点的控制方法进行梳理，将其制订成了《产品质量过程控制手册》，严格落实执行。截至今年6月，皮尔博格已经累计生产铝缸体1000万台，产品质量始终保持稳定，还得到了主机厂的认可。
压铸分厂70%以上的员工都是新进厂的年轻人，他们遇到问题时缺乏解决方法和经验。孙学东充分利用各方资源，有声有色地在分厂开展形式多样的自训班、拜师结对、技能比武等活动，提升员工的岗位技能。
在设备维护方面，孙学东带领大家定期开展经验分享会。设备工程师将在实际工作中发现的典型问题、解决方案和大家一起交流讨论，并写成详尽的文字材料，图文并茂，将其装订成一本《压铸岛故障排除典型案例汇编》，供工程师们参考，成了他们排除设备故障的“宝典”。
对孙学东来说，五年里最大的收获莫过于培养出了一支年轻的专业队伍，他们从刚走出大学校园的青涩学生，已经蜕变成独当一面的专业能手，为公司今后的发展打下了牢固的基础。
