有统计显示，每降低100kg车重，车辆油耗就能降低0.3-0.5L，加速性能和制动性能也会显著提升。利用新材料来降低车重，促进节能减排，成为了汽车业者关注的重要课题。其中，高强度钢和铝合金的应用在汽车轻量化中扮演着举足轻重的角色。
与高强度钢相比，虽然铝合金拥有更大的减重空间，但昂贵的成本是铝合金普及的瓶颈。那么，在汽车轻量化之路上，高强度钢对战铝合金，未来谁将取胜呢？
在油耗法规日趋严苛的背景下，车身减重正在成为汽车业者关注的重要课题。“从发动机优化等传统技术路径来做节能减排，提升越来越难，成本越来越高；而利用新材料来降低车重，促进节能减排，成本更低，未来潜力也更大。”在日前举行的第四届汽车材料与工艺高峰论坛上，中国汽车咨询中心网CEO徐锦泉对新材料在车身轻量化方面的应用前景做了简明扼要的概括。
在车身轻量化材料中，目前国内使用较多的是高强度钢材。观致汽车车辆工程部副总经理Marias Aydt表示，“通过使用高强度钢技术，我们能在保证强度的前提下把钢板做得更薄，从而降低车重，预计每辆车能够减重150kg。”有统计显示，每降低100kg车重，车辆油耗就能降低0.3-0.5L，加速性能和制动性能也会显著提升。
不过，从长远看，钢材毕竟密度较高，尽管可以进行设计优化，但减重空间远远不如铝合金大。宝钢技术专家高永生博士披露的一组数据显示，目前采用优化的钢材平均能为整车减重6.5%，而利用铝合金材料则能减重9.3%。在中铝科学技术研究院首席工程师赵丕植看来，“高强度钢的强度虽然好，不容易断裂，但是刚度不行，不能无限制地‘薄’下去，否则在高速环境中就会出现扭曲和变形。”而铝合金不用做得那么薄就可以起到更好的减重效果。据了解，捷豹新一代XF通过使用全铝合金车身，为车辆减去了190kg重量。
然而，铝合金车身目前在国内还远未普及，价格是它的命门。赵丕植透露，铝在自然界中虽然储量大，但是提炼不易，成本昂贵。现在钢的价格大概为7000元/吨，而铝合金的价格为30000元/吨，超过其4倍。尽管铝合金的密度大概只有钢的一半，但是折算下来使用成本仍然比钢要高一倍。目前，豪华车和新能源车已经较多地使用铝合金材料。但对于成本敏感性较高的一般汽油车来说，由于高强度钢原料成本低，而且可以有效利用原有生产线，因此成为厂商的首选。比如，观致的汽车轻量化就以高强度钢为主，而没有用铝合金材料。
从国际上看，铝合金的应用正日益广泛。有数据显示，2011年，铝合金材料在欧洲的车身用材中的占比仅为3.6%；但随后几年，该比例已提升到20%上下。铝合金的全面推广虽然为时尚远，但其和高强度钢结合在一起使用将很可能成为近期的趋势。瑞典SAAB钢铁的Kenneth Olsson认为，“未来可能像A柱、B柱、防撞梁等核心部分会用高强度钢，而顶盖等外覆件则会更多地采用铝合金和镁合金，以及其他材料，多材料的混合使用将会是车身制造的趋势。”
此外，随着时间的推移，铝合金的价格瓶颈也并非不能破解。赵丕植认为，铝合金在循环利用方面比钢材有优势，从这方面下功夫可以节省相当一部分成本——尽管从自然界提取铝的成本很高，但是重新熔炼废弃铝部件的成本则低得多，仅为前者的5%。随着汽车“再制造”程度的提升，未来铝合金的成本会进一步降低，这将有助于推动铝合金材料应用的进一步普及。(见习记者 江睿杰)
