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如今，在李玉强与5位组长的带动下，每天前往现场查问题、出方案，已经成为部门的常态化工作。工艺与CAE分析科主管工程师徐伟检正是精算组的组长。他说：“不了解现场就不可能把模具做好——这个理念在整个团队中已经达成了共识。”
徐伟检所在的精算组，去年才刚刚设立。出于公司业务的不断发展，以及对先进技术开发的持续需求，工艺与CAE分析科重组了组织机构，在国内率先组建了精细造型组和精算组，同时，将工艺组分为外覆盖件工艺组和内覆盖件工艺组，实现了专业化的细致分工，使技术发展的效率大幅提升。
经过4年发展，工艺与CAE分析科内既有工作10余年的资深工程师，也有刚毕业不久的大学生；既有高学历的博士生，也有大专学历的员工。针对团队成员的具体情况，人员发展模式遵循梯队式建设，目前主管工程师及主任工程师占总人数的四分之一。
参加UG软件、CATIA软件和GD&T等常用工具的社会培训，平均每月2—3次内部技术培训，多批次出国学习先进技术和经验，以及日常工作中的技术指导等，使团队成员得以全面地提升技术水平。“我们都在不断学习，想办法解决各种问题，在做项目、做课题的过程中快速成长。”徐伟检说。
“用团队确立的标准和规范来带教”
谈及技术创新的理念，李玉强说：“在日常工作中想得更深入，才能发现问题背后的根源，这对后期的技术进步有很大帮助。针对具体问题，我们会集中核心技术人员从不同角度探讨，这样形成的方案更加科学合理。”
正是在该理念的引领下，李玉强致力于发挥团队优势，攻克了数项技术难题。去年，上海赛科利把握汽车轻量化的发展趋势，率先在国内启动铝板外覆盖件的研发。李玉强担任技术负责人，与德国公司成立联合开发小组，从材料实验、CAE分析、回弹研究、成形工艺、结构设计和调试等方面，开展了大量的理论和实验研究，目前该技术初步成熟，已应用于上海通用的两个正式项目。这使上海赛科利成为国内首个掌握铝合金外覆盖件模具的模具制造公司。
自工艺与CAE分析科成立以来，李玉强带领标准化小组承担了工艺与CAE分析标准建立的工作。经过不断修改和完善，迄今已完成标准文件和流程的建立。该公司在图纸审核中，严格按照工艺图检查表、CAE分析检查表和精细造型检查表等三级文件执行，在国内率先实现了工艺与CAE分析的流程化和标准化操作，提高了设计和审核效率，错误发生率降低30%以上。
此外，李玉强在科内逐渐搭建起知识库框架，不断丰富其内容，建成了包括门内板、门外板、侧围、翼子板、顶盖、地板类、前后盖内外板等大型覆盖件的工艺知识库。团队每完成一个项目便立即更新知识库，在项目承接中发挥了重要作用，使新项目的设计效率提高20%以上，产品设计质量也大幅提高。
上海赛科利首次承担的侧围项目AP12，尽管设计方案经过反复审核，但模具完成后仍存在许多问题，并进行了大量整改。“这个项目的经验总结，从前期工艺设计方案、精细化造型、CAE分析，到后期的调试整改和交模阶段，我们写了近200页。在我们承接的第二个侧围项目中，吸取了之前项目的经验教训，各项工作进展顺利，完成的总结约70页。到第三个侧围项目，总结只有20多页。”李玉强说。
在人才队伍的培养上，知识库也扮演了重要的角色。李玉强介绍道：“新员工加入时，我们不是按照个人的经验，而是用团队确立的标准和规范来带教。即使遇到新零件，只要在原来的基础上作一些小改动，做出的产品一般不会有大的偏差。”
近年来显著的技术进步，是否足以在行业内一骑绝尘？李玉强给出了自己的答案：“有些公司做了20多年模具，经验非常丰富，我们单独一个人的力量肯定还比不上他们。为了扬长避短，我们遇到问题总是集思广益，发挥团队力量，这对我们来说是一种捷径。” （记者 杨阳）
